Comment l’efficacité opérationnelle façonne la fabricabilité en phase tardive

Pour de nombreux programmes de thérapie avancée, il y a un moment où le programme semble pouvoir être mis à l’échelle sans problème, mais ce n’est tout simplement pas le cas. Pas d’une manière évidente qui peut être reconnue et traitée sur le moment, mais dans l’introduction de petites mesures de friction lorsque le calendrier ne s’aligne pas comme prévu, ou lorsque le temps est introduit à des endroits où il ne devrait pas l’être.

Il ne s’agit pas de perturbations majeures. Elles sont suffisamment petites pour ne pas être perçues comme un modèle dans un premier temps. Les équipes se contentent de les surmonter (plutôt que de s’attaquer à des problèmes de santé publique). les causes profondes), en procédant à de petits ajustements sur le moment et en continuant vers la prochaine étape. Mais au fil du temps, cette couche d’ajustement cesse d’être occasionnelle et commence à faire partie intégrante du fonctionnement du programme. Et avant que vous ne vous en rendiez compte, vous passez plus de temps à aligner les choses et à rectifier le tir qu’à courir dans le cadre d’un plan stable.

C’est là que cela commence à compter. Car à ce moment-là, la fabricabilité n’est pas définie par ce que le processus opérationnel peut faire dans des conditions étroitement contrôlées. Aujourd’hui, il est défini par la constance avec laquelle vous pouvez l’alimenter.

Les limites de la leucaphérèse fraîche en phase tardive

Un premier point de friction qui devient plus visible à ce stade est le suivant la part de la variabilité à laquelle les équipes de la variabilité à laquelle les équipes sont confrontées. le matériel de départ lui-même.

Pour de nombreux programmes, le matériel de départ frais issu de la leucaphérèse reste la solution par défaut. Au début, il offre un chemin intuitif et familier de la collecte à la fabrication. Mais il comprime également l’ensemble du flux de travail dans une fenêtre étroite et sensible au temps qui devient de plus en plus difficile à maintenir au fur et à mesure que les programmes se développent. La collecte, l’emballage, le transport, la réception et le traitement initial doivent tous s’aligner parfaitement dans un délai défini (souvent inférieur à 48-72 heures), avec très peu de marge de manœuvre.

À plus petite échelle, cette compression est gérable. Les calendriers peuvent être étroitement coordonnés lorsque vous travaillez avec un seul site de collecte, un seul site de fabrication et un seul site de production. bien connu et bien–La voie de navigation entre les deux est caractérisée. À mesure que le nombre de collectes augmente et que les sites s’étendent à travers les régions, ce même modèle commence à introduire des frictions lorsque le calendrier des voies d’expédition devient variable, ou que les différences de calendrier de collecte commencent à affecter la fluidité de l’acheminement des matériaux vers la fabrication.

La chaîne d’approvisionnement de bout en bout repose sur une coordination étroite entre la collecte et la fabrication, et sur la façon dont les matériaux passent d’une étape à l’autre. Cette synchronisation devient de plus en plus difficile à maintenir à mesure que les programmes évoluent vers des essais cliniques plus avancés, avec des populations de patients plus nombreuses et un réseau de sites de plus en plus étendu . Dans ce cas, l’augmentation complexité complexité croissante des voies de navigation et de la coordination des mouvements de matériel commence à entraîner la variabilité plus loin dans le flux de travail qu’elle ne l’était dans les premiers stades.

Quand la synchronisation en amont commence à dicter le débit

L’impact en aval commence à se faire sentir au niveau de la fiabilité de la fabrication par rapport à son propre plan. Lorsque tout ce qui se trouve en amont est lié à un calendrier très serré, même de petits changements dans le moment où le matériel de départ est collecté ou reçu influenceront la façon dont le calendrier de fabrication se déroule réellement. Au fil du temps, cela commence à affecter l’utilisation de la capacité et l’efficacité avec laquelle les équipes peuvent planifier en fonction d’un calendrier défini. Ce qui semble être une capacité disponible sur le papier devient plus difficile à saisir dans la pratique, parce que les intrants nécessaires à l’utilisation de cette capacité n’arrivent pas d’une manière qui permette la prévisibilité et la structure dont les créneaux de fabrication réservés ont besoin.

Ce n’est pas quelque chose qui a un impact sur les flux opérationnels lorsque les programmes en sont à leurs débuts et qu’ils travaillent avec de faibles volumes. Il apparaît plus tard, lorsque les programmes tentent d’augmenter le débit. En soi, la fabrication peut très bien être capable de supporter un volume plus important. Mais lorsque les intrants qui l’alimentent ne sont pas alignés de manière cohérente, l’augmentation du débit ne consiste pas tant à augmenter la production qu’à gérer la variabilité qui fait désormais partie de la chaîne d’approvisionnement.

Changer les conditions dans lesquelles l’industrie manufacturière doit opérer

Il existe une approche différente de la chaîne d’approvisionnement qui peut modifier la façon dont ces flux circulent, mais elle nécessite un changement intentionnel des conditions dans lesquelles elle est construite.

Lorsque le matériel de départ n’est plus lié à une fenêtre de fabrication étroite, cette dépendance entre la collecte et la fabrication commence à permettre une plus grande flexibilité. Au lieu de devoir aligner la collecte et la fabrication dans un délai serré, le matériel de départ dérivé de la leucaphérèse peut être cryoconservé et placé dans un biostockage sécurisé, prêt à être livré juste à temps à la fabrication. La planification passe d’une coordination autour de contraintes temporelles à un travail en fonction d’une entrée stable.

Ce changement peut être subtil pris isolément, mais il a un effet en cascade en aval. Lorsque la programmation devient plus fiable parce qu’elle n’est plus liée à la variabilité des délais de collecte et de transport, le matériel de départ peut entrer en fabrication dans un état plus cohérent (tant sur le plan biologique que sur le plan opérationnel, en ce qui concerne la manière dont il est manipulé et livré). La chaîne d’approvisionnement ne doit plus absorber le même niveau d’ajustement ad hoc pour rester sur la bonne voie.

La stabilité ne s’arrête pas à la cryoconservation

Mais ce type de stabilité n’est pas le fruit d’un seul changement. En effet, une fois que vous avez supprimé la pression temporelle sur le matériel de départ, la prochaine série de variables devient plus visible : comment le matériel est emballé, comment il se déplace sur les voies d’expédition, comment il est traité de manière cohérente d’un maillon à l’autre de la chaîne d’approvisionnement, et comment tous ces éléments sont à la fois documentés et contrôlés.

La suppression de l’étroite fenêtre d’exécution autour des matières premières fraîches permet une plus grande flexibilité dans le délai entre la collecte et la fabrication, mais elle ne crée pas automatiquement une cohérence dans le reste de la chaîne d’approvisionnement. Si l’emballage n’a pas été validé en fonction de la manière dont le matériel est réellement transporté sur des voies d’expédition spécifiques, si les kits de collecte et de fabrication sont encore assemblés de manière différente d’un site à l’autre, ou si les données et documents justificatifs doivent être rapprochés entre plusieurs fournisseurs et systèmes avant que le matériel puisse être acheminé, la chaîne d’approvisionnement comporte encore plus de variabilité que la fabrication n’a été conçue pour en absorber.

Et c’est important. En effet, lorsque les programmes atteignent le stade où le débit augmente et où l’allocation des ressources doit se faire de manière prévisible, ces conditions environnantes ne sont plus des détails opérationnels secondaires, ou des choses dont vous pouvez simplement vous préoccuper plus tard. Elles commencent à influencer la reproductibilité de l’environnement de fabrication. Par exemple, si un système d’emballage fonctionne différemment d’un couloir d’expédition à l’autre, ou si un couloir n’a pas été qualifié dans les conditions qu’il rencontrera réellement, un risque d’exécution évitable se superpose à la chaîne d’approvisionnement.

Pourquoi les services intégrés sont plus importants à grande échelle

Cryoport Systems répond à ces vulnérabilités par une approche intégrée de la chaîne d’approvisionnement qui regroupe la cryoconservation, les BioServices tels que le kitting standardisé, l’emballage secondaire et le biostockage, la qualification des couloirs et des performances d’emballage, la logistique et la documentation prête à l’audit dans un cadre opérationnel unique au sein d’un partenariat avec un seul fournisseur. Cela réduit à la fois la variabilité opérationnelle et la réconciliation entre les différents transferts.

Lorsque le matériel de départ est cryoconservé dans le cadre d’un processus automatisé et fermé au sein d’un flux de travail conforme aux BPF, soutenu par des bio-services normalisés, situé à proximité d’un biostockage sécurisé et d’une logistique sur site (y compris la plus grande flotte de systèmes d’expédition détenue à 100 % au monde), et que tout cela est soutenu par des évaluations intégrées des risques d’expédition, des qualifications des voies d’expédition et des qualifications des performances des systèmes d’expédition et d’emballage qui offrent des performances documentées à l’appui de vos déclarations réglementaires, la fabrication n’opère plus en aval d’un ensemble d’activités vaguement reliées entre elles. Au sein d’une plateforme de chaîne d’approvisionnement intégrée, la fabrication commence à fonctionner dans le cadre d’un flux de travail normalisé qui a été conçu pour assurer des livraisons plus cohérentes dès le départ.

La fabricabilité ne dépend pas seulement du processus lui-même

Au moment où les programmes augmentent la production et s’étendent à d’autres sites pour préparer l’avenir, la manufacturabilité est façonnée en amont. Elle est façonnée par des facteurs tels que la possibilité de stabiliser les matériaux de départ dès le début et le contrôle et la répétabilité des mouvements dans la chaîne d’approvisionnement. Elle est façonnée par le fait que le flux de travail opérationnel a été intentionnellement structuré pour réduire la variabilité au lieu de la contourner.

C’est là qu’une approche de plateforme de chaîne d’approvisionnement intégrée, comme celle qu’offre Cryoport Systems, change l’équation. En apportant la cryoconservation, le biostockage, la production de kits, En intégrant la logistique, la qualification des performances de l’emballage, la qualification des voies d’expédition et la documentation prête à être auditée dans un modèle de chaîne d’approvisionnement unique et coordonné, Cryoport Systems contribue à créer les conditions d’un calendrier plus prévisible et d’un environnement de fabrication plus facilement extensible.

Pour les programmes en phase avancée de développement, l’efficacité opérationnelle devient rapidement une considération primordiale (plutôt que secondaire). Elle devient une fonction essentielle de la construction de la manufacturabilité et de la préparation à l’échelle commerciale.