Cómo la eficiencia operativa determina la fabricabilidad en la fase tardía

Para muchos programas de terapia avanzada, hay un momento en que parece que el programa debería poder escalarse limpiamente, y simplemente… no lo hace. No de una forma obvia que pueda reconocerse y abordarse en el momento, sino en la introducción de pequeñas medidas de fricción cuando el horario no se alinea de la forma prevista, o cuando se introduce tiempo en lugares donde no debería.

No son alteraciones importantes. Son tan pequeñas que al principio ni siquiera se registran como un patrón. Los equipos simplemente trabajan a través de ellos (en lugar de abordar las causas profundas), haciendo pequeños ajustes en el momento y continuando hacia el siguiente hito. Pero con el tiempo, esa capa de ajustes deja de ser ocasional y empieza a formar parte del funcionamiento del programa. Y antes de que te des cuenta, se pasa más tiempo alineando las cosas y corrigiendo el rumbo que corriendo realmente contra un plan estable.

Ahí es donde empieza a importar. Porque en ese punto, la fabricabilidad no se define por lo que el proceso operativo puede hacer en condiciones estrictamente controladas. Ahora, se define por la constancia con la que puedes cumplirlo.

Los límites de la leucaféresis fresca en la fase tardía

Un primer punto de fricción que se hace más visible en esta fase es la variabilidad que encuentran los equipos encuentran se debe el propio material de partida.

Para muchos programas, el material de partida fresco derivado de la leucaféresis sigue siendo el predeterminado. Al principio, ofrece un camino intuitivo y familiar desde la recogida hasta la fabricación. Pero también comprime todo el flujo de trabajo en un estrecho margen de tiempo que resulta cada vez más difícil de mantener a medida que se amplían los programas. La recogida, el envasado, el transporte, la ingesta y el procesamiento inicial tienen que alinearse perfectamente dentro de un plazo definido (a menudo inferior a 48-72 horas), con muy poco margen de desviación.

A menor escala, esa compresión es manejable. Los calendarios pueden coordinarse estrechamente cuando trabajas con un único centro de recogida, un único centro de fabricación y un conocido y bien–carril de navegación caracterizado entre ambos. A medida que aumenta el número de recogidas y los centros se expanden por las regiones, ese mismo modelo empieza a introducir fricciones cuando el horario de las vías de envío se vuelve variable, o las diferencias en el horario de recogida empiezan a afectar a la rapidez con que el material puede pasar a la fabricación.

La cadena de suministro de extremo a extremo depende de una estrecha coordinación entre la recogida y la fabricación, y de cómo los materiales pasan de un paso al siguiente. Esta sincronización se vuelve más difícil de mantener a medida que los programas se convierten en ensayos clínicos de fase avanzada, con poblaciones de pacientes más numerosas y una red de centros cada vez mayor. . Mientras esto ocurre, el creciente complejidad de las rutas de transporte y la coordinación del movimiento de materiales empieza a llevar la variabilidad más lejos en el flujo de trabajo de lo que lo hacía en las primeras etapas.

Cuando la sincronización ascendente empieza a dictar el rendimiento

Donde esto empieza a tener un impacto descendente es en la fiabilidad con la que la fabricación puede funcionar con respecto a su propio plan. Cuando todo lo anterior está vinculado a un calendario muy comprimido, incluso los pequeños cambios en el momento en que se recoge o recibe el material inicial influirán en el desarrollo real del programa de fabricación. Y, con el tiempo, esto empieza a afectar a la forma en que se utiliza la capacidad y a la eficacia con que los equipos pueden planificar según un calendario definido. Lo que parece capacidad disponible sobre el papel resulta más difícil de captar en la práctica, porque los insumos necesarios para utilizar esa capacidad no llegan de forma que permitan la previsibilidad y la estructura que requieren las franjas horarias de fabricación reservadas.

No es algo que afecte a los flujos de trabajo operativos cuando los programas están en las primeras fases y trabajan con volúmenes bajos. Sale a la superficie más tarde, cuando los programas intentan aumentar el rendimiento. Por sí sola, la fabricación puede muy bien ser capaz de soportar más volumen. Pero cuando los insumos que la alimentan no están alineados de forma coherente, aumentar el rendimiento no consiste tanto en aumentar la producción como en gestionar la variabilidad que se ha convertido en parte de la cadena de suministro.

Cambiar las condiciones en las que debe operar la industria

Existe un enfoque diferente de la cadena de suministro que puede cambiar la forma en que fluye, pero requiere un cambio intencionado de las condiciones en torno a las que se construye.

Cuando el material de partida ya no está vinculado a un estrecho margen de fabricación, esa dependencia entre la recogida y la fabricación empieza a permitir una mayor flexibilidad. En lugar de tener que alinear la recogida y la fabricación dentro de un plazo ajustado, el material de partida derivado de la leucaféresis puede crioconservarse y colocarse en un bioalmacenamiento seguro, listo para su entrega puntual a la fabricación. La planificación pasa de coordinarse en torno a las limitaciones de tiempo a trabajar contra una entrada estable.

Ese cambio puede ser sutil de forma aislada, pero tiene un efecto en cascada aguas abajo. Cuando la programación se hace más fiable porque ya no está anclada a la variabilidad de los plazos de recogida y transporte, el material de partida puede entrar en la fabricación en un estado más consistente (tanto biológica como operativamente en cuanto a su manipulación y entrega). La cadena de suministro ya no tiene que absorber el mismo nivel de ajustes ad hoc sólo para mantenerse en el buen camino.

La estabilidad no termina con la crioconservación

Pero ese tipo de estabilidad no se consigue con un solo cambio. Porque una vez que eliminas la presión del tiempo sobre el material inicial, el siguiente conjunto de variables se hace más visible… cómo se empaqueta el material, cómo se mueve por las rutas de envío, con qué coherencia se maneja de un eslabón a otro de la cadena de suministro, y cómo se documentan y controlan todos esos elementos.

Eliminar el estrecho margen de ejecución en torno al material de partida fresco crea más flexibilidad en el tiempo entre la recogida y la fabricación, pero no crea automáticamente coherencia en el resto de la cadena de suministro. Si el envasado no se ha validado para el modo en que el material se desplaza realmente a través de rutas de transporte específicas, si los kits de recogida y fabricación se siguen ensamblando de formas diferentes en los distintos centros, o si los datos y la documentación de apoyo tienen que conciliarse a través de múltiples proveedores y sistemas antes de que el material pueda avanzar, la cadena de suministro sigue arrastrando más variabilidad de la que la fabricación se construyó para absorber.

Y eso importa. Porque una vez que los programas alcanzan la fase en la que el rendimiento aumenta y la asignación de recursos debe comportarse de forma predecible, esas condiciones circundantes dejan de ser detalles operativos secundarios, o cosas de las que simplemente puedes preocuparte más tarde. Empiezan a dar forma a lo reproducible que es realmente el entorno de fabricación. Por ejemplo, si un sistema de envasado funciona de forma diferente de una línea de envío a otra, o una línea no se ha cualificado en las condiciones que realmente encontrará, se añade a la cadena de suministro un riesgo de ejecución evitable.

Por qué los servicios integrados importan más a escala

Cryoport Systems aborda estas vulnerabilidades mediante un enfoque de plataforma de cadena de suministro integrada que reúne la crioconservación, los BioServicios como el kitting estandarizado, el envasado secundario y el bioalmacenamiento, la cualificación de carriles y la cualificación del rendimiento del envasado, la logística y la documentación lista para la auditoría, todo ello en un marco operativo dentro de una asociación de un único proveedor. Esto reduce tanto la variabilidad operativa como la conciliación entre traspasos.

Cuando el material de partida se crioconserva mediante un proceso automatizado y cerrado dentro de un flujo de trabajo alineado con las BPF, con el apoyo de BioServicios estandarizados, junto con un almacenamiento biológico seguro y una logística in situ (incluida la mayor flota de sistemas de transporte de propiedad exclusiva del mundo), y todo ello con el apoyo adicional de evaluaciones integradas de los riesgos de transporte, cualificaciones de las rutas de transporte y cualificaciones del rendimiento del sistema de transporte y embalaje que ofrecen un rendimiento documentado para respaldar tus solicitudes reglamentarias, la fabricación ya no funciona como una fase posterior de un conjunto de actividades poco conectadas. Dentro de una plataforma de cadena de suministro integrada, la fabricación empieza a funcionar dentro de un flujo de trabajo estandarizado que se diseñó para entregar en ella de forma más coherente desde el principio.

La fabricabilidad depende de algo más que del propio proceso

En el momento en que los programas aumentan el rendimiento y se expanden por los centros para preparar lo que vendrá después, la fabricabilidad ya se está configurando. Está determinada por factores como si el material de partida puede estabilizarse pronto y si el movimiento a través de la cadena de suministro está controlado y es repetible. Se está configurando en función de si el flujo de trabajo operativo se ha estructurado intencionadamente para reducir la variabilidad en lugar de gestionar en torno a ella.

Ahí es donde un enfoque de plataforma de cadena de suministro integrada, como el que ofrece Cryoport Systems, cambia la ecuación. Mediante la crioconservación, bioalmacenamiento, producción de kits, la logística, la cualificación del rendimiento del embalaje, la cualificación de la vía de envío y la documentación lista para la auditoría en un único modelo coordinado de cadena de suministro, Cryoport Systems ayuda a crear las condiciones para una programación más predecible y un entorno de fabricación más fácil de ampliar.

Para los programas en fase avanzada de desarrollo, la eficacia operativa se convierte rápidamente en una consideración primordial (y no secundaria). Se convierte en una función esencial de cómo se construye la fabricabilidad y cómo empieza a tomar forma la preparación para la escala comercial.